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德保TD型带式斗式提升机技术要求

浏览次数:10344     时间:2020-04-05

一、斗式提升机介绍:
⑴、斗式提升机分类:
1、按装载特性分:掏取式、流入式。
2、按卸载特性分:离心式、重力式、混合式。
3、按牵引构件特性分:带式、链式(环链、板链)。
4、按料斗型式分:浅斗式、深斗式、有导向边斗式。
5、按安装方式分:垂直式、倾斜式。
⑵、斗式提升机种类:
1、TD型带式斗式提升机:具有成本低,质量小,可使用较高速度,工作平稳及噪音小的优点,但强度低,料斗在胶带上的固定处为薄弱环节,所以提升高度不大,普通胶带物料温度不超过60℃,夹钢丝胶带可达80℃,耐热胶带可达120℃。
2、TH型环链斗式提升机:该系列斗式提升机采用锻造环链作为传动部分,具有很强的机械强度,输送物料温度可达250℃,环链与料斗的连接也牢固,链条磨损小,但自重大,适宜磨琢性大的物料。
3、NE型板链斗式提升机:区别于老型号TB型板链斗式提升机,其命名方式采用提升量,而非料斗宽,输送物料温度可达250℃,板链结构比较牢固,自重轻,适宜提升量大的斗提机,但铰接接头磨损大。
4、TG型加强型胶带斗式提升机:采用钢丝胶带作为传动带,具有更强的传动能力。
⑶、斗式提升机特点:
1、优点:输送量大,提升高度大,运动平稳可靠,能耗小,寿命长,密封性好。
2、缺点:易过载,易堵塞,料斗带和料斗易磨损。
⑷、斗式提升机选型原则:
1、原始参数:物料名称,物料特性(粒度mm、松散密度t/m3、温度、湿度、粘性、磨琢性等),输送量m3/h,提升高度。
例如:型号:NE50      输送物料:石灰石块       输送量:28m3/h 
最大颗粒:55mm        物料容量:1.3t/h         最大提升高度:60m
 功率:22KW            提升速度:0.8m/s         斗距:304.8mm
料斗容积:14.7L(1m3=1000L)
2、料斗型式:
a、浅料斗(Q):前壁斜面大而深度小,适用于潮湿和流散性差的物料。
b、深料斗(S):前壁斜面小而深度大,适用于干燥且流散性好的物料。
3、牵引构件的种类:
a、胶带:成本低,质量小,可使用较高的速度,工作平稳,噪音低,但胶带强度低,料斗在胶带上的固定处为薄弱环节,所以提升高度一般不大。
b、链式提升机:与胶带相反,允许较大提升高度,但链传动会产生动载荷。
4、装料特性:
a、掏取式:主要用于输送粉状、小颗粒、小块状的无磨琢性和半磨琢性散装物料,不会产生很大阻力,速度为0.8~2m/s。
b、流入式:主要用于输送大块状和磨琢性物料,料斗布置很密,料斗速度较低,一般不超过1m/s,多用于重力卸料。
5、卸料特性:
a、离心式卸料:适用于流散性好的粉状、小颗粒、小块状的物料,主要用于带式提升机,斗速较快,速度一般取1~2m/s,现已有5m/s。
b、重力式卸料:适用大块状和磨琢性物料,并适用料斗连续布置,斗速较慢,速度一般取0.4~0.6m/s。
c、混合式卸料:介于两者之间,速度一般取0.6~0.8m/s。
6、安装方式:垂直式、倾斜式
二、牵引构件:
1、牵引构件作用是承载、传递动力,要求强度高,扰性好,延伸率小,重量轻。
2、常用的有帆布带和橡胶带两种,帆布带是由棉纱编织而成,主要适用于输送量和提升高度不大,物料和工作环境较干燥的斗提机,而橡胶带由若干层帆布带和橡胶经硫化胶结而成,适用于输送量和提升高度较大的斗提机。
3、料斗带接头不正,指料斗带边缘不在同一直线上,工作时,料斗带一边紧,一边松,使料斗带向紧边侧移动,产生跑偏。
4、料斗带内表面和头轮过于光滑,料斗带打滑,可在料斗带内表面涂一层胶,以防止料斗带打滑。
5、皮带接头一般采用搭接或夹接方式:
a、搭接:搭接时应注意搭接的内接头顺着提升机的运动方向,否则机组运行不稳定,出现跑偏。
b、夹接:采用夹接时应使用专用夹具,夹具应均匀地夹住皮带,制孔准确,并采用专用紧固螺栓紧固。
三、料斗:
1、料斗是盛装输送物料的构件,根据材料不同有金属料斗和塑料料斗:
a、金属料斗:料斗由1~2mm厚薄的普通碳钢板或镀锌钢板经焊接、铆接或冲压而成,若材质不好,强度有限,料斗易脱落。
b、塑料料斗:料斗由聚丙稀塑料制成,它具有结构轻巧,造价低,耐磨,与机筒碰撞不产生火花等优点。
2、料斗用特定的U型螺栓固定,常用料斗按外形分有Q型(浅斗)、H型(弧底斗)、 ZD型(中深斗)、SD型(深斗)。
3、料斗口越大,肚越小,则越容易装满,故料斗常为口大肚小的三角形。
4、料斗运行速度越快,回料就越多。
5、料斗间距过小会发现部分物料抛出后,碰到前面料斗的底部而撞回。
四、头轮和底轮:
1、头轮和底轮也分别叫驱动轮和从动轮,从动轮也起张紧作用,分别安装在机头、机座,它们是料斗带的支承构件。
2、头轮上设置了止逆器,防止牵引构件逆转;底轮轴上安装有速差监测器,以防止牵引构件打滑。
3、头轮和底轮装配后,用手转动应轻便灵活。
4、头轮和底轮轴承转动不灵,阻力矩增大,引起料斗带打滑。
5、头轮转速越慢,料斗装满程度越大。
6、头轮主轴和底轮主轴对水平面的平行度为0.3mm/m。
7、头轮轴和底轮轴应相互平行且在同一垂直面内,其平行度允许偏差为0.6mm/m。
8、头轮轴和底轮轴垂直度允许偏差为4mm(H≤20m);6mm(20<H≤40m)。
9、头轮轴和底轮轴对称度允许偏差为6mm(H≤20m);9mm(20<H≤40m)。
五、机座(底座外壳、底轮、轴、轴承、张紧装置、进料口等):
1、装料就是料斗在通过底座下半部分时挖取物料的过程。
2、根据装料方向不同,可分为顺向进料和逆向进料,工程常用逆向进料,此时进料方向与料斗运动方向相同,装满系数大。
3、机座张紧装置分两种:弹簧张紧和重锤箱张紧。
4、机座进料口的形式分为两种:
a、J1制法:进料口的斜面与水平面成45度角。
b、J2制法:进料口的斜面与水平面成60度角。
5、进料口位置太低,应将进料口位置调至底轮中心线以上,防止料斗脱落。
6、在生产中,块料或其它异物在机座内卡死,停机清除异物,并在进料口装铁丝网严防异物落入机座。
7、导向板与料斗间夹有物料,放大机座物料投入角。
8、导向板与料斗相碰,修正导向板位置。
9、投入物料的高差过大,增加投料压力,产生漏灰,为此需改变物料投入方法,增加进料口缓冲装置。
10、安装底座前,应仔细处理底座基础,基础一般采取地脚螺栓紧固,表面标高一般在-20~0mm范围内,中心线偏差为±10mm,表面水平度和粗糙度也应符合要求。
11、采用垫铁调整底座水平度,并配以水平仪测量水平度,纵、横水平度为1mm/m,采用塞尺检查底座与基础的接触度,一般接触度≥75%。
12、在导向板下半部分设置配重调节装置,并连接M32的丝杆,可以更可靠的调节张紧力,利用齿轮、齿条进行两边自动调节理论上可行,但齿轮、齿条啮合不是很好,其原因有制造误差大或经过长时间的磨损,造成配重稳定性差,因此在输送较重物料的情况下,因惯性较大,导致牵引构件左右跑偏不定,无法实现自动调节。
13、张紧装置调整灵活,在牵引件安装和调整好后,未能利用的行程应不小于全行程的50%。
六、机筒:
1、机筒可根据提升高度不同由若干节构成,常为矩形形状,通常用薄钢板制成1~2m长的节段,节段间用角钢法兰边连接。
2、机筒中安装了料斗带跑偏报警装置,牵引构件跑偏能及时报警。
3、中间壳体又分为检修段(带检修门)、调偏段(带宽一般大于650mm) 和中间段。
4、中间节分类:首节中间节、标准中间节、带检视门中间节、非标中间节。
5、箱体之间采用厚为2mm橡胶垫、防水棉帆布、石棉垫、石棉绳进行密封,一般也可以使用密封胶进行密封。
6、机筒通过每个楼层时都应在适当位置设置观察窗,部分中间节装有检修门以便检修。
7、机筒安装后不能出现错位现象,同时应保证其垂直度和扭曲度允许偏差为5mm(H<12m);7mm(12≤H<24m);8mm(24≤H<40m)。
8、采用基础垫铁或箱体法兰垫片调节箱体的垂直度和倾斜度。
9、利用水平仪检查顶部箱体法兰口的水平度,作为整机的水平度,其水平度允许偏差≤1mm/m。
10、采用中间段的调节拉杆调节整机的扭曲和两箱体的相对位置。
11、当提升机全部组装完成后,采用角钢或槽钢等型钢进行左右和前后定位,防止斗提机晃动,但不能焊死或强行固定,因为机组的箱体在垂直方向有热胀冷缩。
七、机头:
1、机头卸料管的上方开设出气孔,及时缓解密封空间的压力,防止粉尘爆炸。
2、卸料口的形式有两种。
a、X1制法:带有倾斜法兰的卸料口。
b、X2制法:带有水平法兰的卸料口。
3、斗提机导料板在出料口,料斗与导料板间隙应在10~20mm,不能太大,也不能太小,间隙大,回料多;间隙小,料斗与导料板相碰,无法运行。
4、排料口溜子过小或溜子角度不适合,导致物料排出不足。
5、机头卸料口装有防回料橡胶板。
6、头部安装后,上法兰面的水平度≤1mm/m。
八、驱动装置(电动机、减速器、联轴器等):
1、驱动装置分左装和右装(面对喂料口)。
2、减速器有两种形式:YZ型轴装减速器和ZQ型减速器。
3、驱动装置与头轮连接有三种方式:联轴器、皮带轮和链轮。
4、斗提机联轴器有两种:十字滑块联轴器和弹性柱销联轴器。
5、斗提机调速方式有转子串电阻调速和利用变频器调速两种。
6、为保证恒定的电压电流,避免出现电压不稳定或者电流过大烧毁电机,可添加辅助设备,如电控箱。
7、一般负荷较大的斗式提升机都配有液力藕合器,液力藕合器能够使斗提机具有自动保护功能,一旦因堵料或其它原因,整机超负荷,液力藕合器泄爆而起自动保护,藕合器油和品质要符合技术要求。
8、用百分表精确测量联轴器径向允许偏差≤0.05mm;端面跳动值允许偏差为0.2mm/m。
9、用塞尺检查联轴器端面间隙允许偏差≤3.0mm。
10、减速器皮带轮与头轮皮带轮中心线应在同一平面内,其允许偏差≤1.0mm。
11、减速器低速轴与斗提机驱动轴轴线应平行,其允许偏差≤0.5mm/m。
12、电动机与减速器高速轴应重合,其同轴度≤φ0.05mm。
九、斗提机常见故障:
⑴、料斗带打滑:
1、料斗带张力不够,料斗带打滑,调整张紧装置,若张紧装置不能使料斗带完全张紧,说明张紧装置的行程太短,应重新调整。
2、斗提机超载时,阻力矩增大,导致料斗带打滑,此时应减少物料喂入量,并力求喂料均匀,若减小喂入量后,仍不能改善打滑,则可能是机内物料堆积太多或料斗被异物卡住。
3、头轮和料斗带内表面过于光滑,使两者间的摩擦力减小,导致料斗带打滑。这时可在头轮和料斗带内表面涂一层胶,以增大摩擦力。
4、头轮和底轮轴承转动不灵,阻力矩增大,引起料斗带打滑,可拆洗加油或更换轴承。
5、进料不均匀,忽多忽少,严格控制进料量,空载开车,逐渐打开进料闸门,由机座的玻璃窗孔观察物料面上升状态,物料面达到底轮的水平轴线时,进料闸门不能再增大。
⑵、料斗带跑偏:
1、料斗带张力不够,料斗带松,调整张紧装置,若张紧装置不能使料斗带完全张紧,说明张紧装置的行程太短,应重新调整。
2、整机垂直度偏差太大,头轮和尾轮不平行,重新调节头轮和尾轮的平行度和垂直度。
3、料斗带接头不正,指料斗带边缘不在同一直线上,工作时,料斗带一边紧,一边松,使料斗带向紧边侧移动,产生跑偏。
4、进料偏向,调整进料位置。
5、头轮、尾轮磨损严重,修理或更换头轮和尾轮。
6、料斗带老化,更换皮带。
⑶、料斗带撕裂:
1、一般料斗带跑偏和料斗的脱落过程最容易引起料斗带的撕裂。应及时全面的查清原因,排除故障。
2、物料中混入带尖棱的异物,也会将料斗带划裂,因此在生产中,应在进料口装钢丝网或吸铁石,严防大块异物落入机座。
⑷、料斗回料多:
1、料斗运行速度过快,提升机提升不同的物料,料斗运行的速度有别:一般提升干燥的粉料和粒料时,速度约为1~2m/s;提升块状物料时,速度为 0.4~0.6m/s;提升潮湿的粉料和粒料时,速度为0.6~0.8m/s。速度过大,卸料提前,造成回料。这时应根据提升的物料,适当降低料斗的速度,避免回料。
2、斗提机导料板在出料口,料斗与导料板间隙应在10~20mm,不能太大,也不能太小,间隙大,回料多;间隙小,料斗与导料板相碰,无法运行。
3、打开提升机的机头上盖, 仔细观察提升机在工作中物料抛出后的运动轨迹。若物料抛得又高又远,已越过卸料管的进口,这说明机头外壳的几何尺寸过小。解决的办法是适当地把机头外壳尺寸放大。
4、若发现部分物料抛得很高, 落下来又达不到卸料管口时,说明料斗抛料的时间过早, 解决办法是降低胶带的运动速度。降低带速最简单的方法是将电机上的皮带轮缩小一些。
5、若发现部分物料抛出后落的很近, 不能进入卸料管,甚至倒入无载分支机筒内, 这说明料斗卸料结束的太迟, 解决办法是修改料斗形状,加大料斗底角或减少料斗深度。
6、若发现部分物料抛出后碰到前方料斗的底部,撞回机筒形成回料时, 这说明料斗间距过小,可适当增大距离。